Das Sherardisieren ist ein Diffusionsverfahren, bei dem die Bauteile mit Zinkpulver und einem inerten Füller, wie Sand, erhitzt werden. Das Verfahren wird normalerweise in einem langsam rotierenden geschlossenen Behälter bei Temperaturen zwischen 320 ºC und 500 ºC durchgeführt. Der zink-/eisenlegierte Überzug wird anschließend zinkphosphatiert, wodurch eine saubere passivierte Oberfläche entsteht. Die Beschichtung passt sich eng an die Konturen des Grundmaterials an, sodass auch auf Bauteilen mit unregelmäßiger Form eine gleichmäßige Beschichtung erzielt wird. Das Verfahren erfolgt in Einklang mit der internationalen Norm EN 13811 “Sherardisieren – Zink-Diffusionsüberzüge auf Eisenwerkstoffen – Anforderungen”
Durch Sherard-Verzinkung entsteht eine mattgraue Oberfläche. Diese kann Kratzer aufweisen, die durch den normalen Kontakt mit anderen Verbindungselementen entstehen. Dank des hohen Härtegrades der Beschichtung sind solche Kratzer oberflächlich und beeinträchtigen die Korrosionsbeständigkeit nicht.
Aufgrund der Zinkdiffusion in das Metallsubstrat wird im Vergleich zu feuerverzinkten und mechanisch verzinkten Beschichtungen eine höhere Haftung erzielt.
Beschichtungsdicke
Sherardisierte Oberflächen sind im Vergleich zu feuerverzinkten Oberflächen härter und glatter und ermöglichen eine bessere Kontrolle der Schichtdicke. Dadurch wird bessere Kontrolle der Reibung zwischen der Kegelform des Keilbolzens und den Spreizclips erzielt, was diese Beschichtung ideal für Spreizdübel macht. Im Gegensatz dazu bietet die Feuerverzinkung möglicherweise keine ausreichende Kontrolle über reibungsempfindliche Teile, und der Betrieb kann beeinträchtigt werden. Obwohl die erreichbaren Schichtdicken beim Sherardisieren ähnlich wie beim mechanischen Verzinken sind, ist die Kontrolldicke höher.
Mechanisch verzinkter Keilbolzen
Sherardisierter Keilbolzen
Die Lebensdauer von Sherard-Beschichtungen in einer bestimmten Umgebung ist ungefähr proportional zu ihrer Schichtdicke.
Die typische Mindestschichtdicke von Sherard-Beschichtungen für unsere Produkte beträgt 40 μm.
Zur geschätzten Lebensdauer von Sherard-Beschichtungen lesen Sie bitte korrosionsbestandigkeit HDG.
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